Tout un processus

Sur le côté droit du site, une voie ferrée où stationnent des wagons pas comme les autres. Dessus s’étendent des rails, beaucoup de rails. Plus ou moins longs, plus ou moins abimés. Au portique de déchargement, une grue munie d’un bras mécanique commandé à distance saisit une des innombrables tiges de métal entassées méthodiquement sur le wagon. C’est le début du processus de réemploi des rails, qui seront tantôt coupés et ressoudés, tantôt stockés pour être recyclés dans un autre établissement. Une fois déchargés, les rails commencent leur parcours et passeront par tous les ateliers du centre. Ils sont déposés un à un sur un sillon qui les fait circuler dans le site, grâce à un système de petites roues placées à intervalles réguliers.  

Souder les rails

Les rails de 108 m passent en premier lieu par l’atelier de soudure, où ils sont assemblés pour atteindre une longueur maximum de 432 m (4 rails de 108 m). Les extrémités des rails sont placées bout à bout à l’intérieur d’une petite cabine dirigé par un agent. C’est la “soudeuse à rails”, qui a la particularité d’utiliser une méthode unique au monde : la soudure par induction. Un électro-aimant collé aux deux rails fait circuler un très fort courant électrique, qui fait rapidement chauffer à blanc les extrémités des rails. Au bout d’une minute, les deux tiges de métal ne font plus qu’un, et il ne reste à l’endroit de la soudure qu’un stigmate très discret, seul témoin de leur fusion récente.  

Immédiatement après, un ébavurage est réalisé. Si le rail n’est pas conforme à la norme, il bifurque vers un atelier de sciage où il sera découpé pour être resoudé. Quant aux rails conformes, ils poursuivent leur route dans l’enceinte du centre. Comme les rails passent un à un dans les différents ateliers de la supply chain, ils se retrouvent souvent à attendre, pour passer dans le suivant, que chacun de leurs prédécesseurs soit examiné rigoureusement et traité avec minutie.  

Lisser les rails

Par la suite, les barres – autre nom des rails, on parle aussi de « barres longues » quand on désigne les LRS – se dirigent vers le poste appelé “presse combinée”, où l’on procède au redressage des rails assemblés afin de supprimer d’éventuels défauts géométriques (longitudinaux et transversaux), d’une part, et, d’autre part, pour faire disparaître la protubérance laissée par la soudure et obtenir finalement un rail parfaitement droit et lisse.  

Au sortir de cet atelier, le rail poursuit son périple pour atteindre le poste de “grenaillage”, où l’on supprime par projection de « grenaille » la calamine, qui est une couche résiduelle couleur rouille qui se dépose sur le rail durant sa vie “active”. Le rail émerge de ce traitement comme neuf, resplendissant, comme s’il sortait tout droit de la fonderie.  

L’étape finale consiste à meuler le rail pour supprimer les imperfections accumulées au cours du temps ainsi que celles laissées par les étapes précédentes de la production.  Le rail est finalement prêt à être réexpédié. Il rejoint donc le chargement de rail et sera redéposé sur un des wagons spécifiques à ce transport par le “portique Comète”. 

Recyclé, mais pas seulement en rails

A l’EIV de Saulon se trouvent également des ateliers annexes où l’on fond ou refond des pièces de métal pour fabriquer des caténaires, les fils d’alimentation en électricité de traction des réseaux ferrés. On y modélise les pièces, on les découpe au laser dans des grandes plaques de métal, enfin on les galvanise pour qu’elles résistent aux attaques du temps.  

Cet établissement industriel de la voie est un lieu où les métiers techniques et industriels vivent et se transmettent de génération en génération, les anciens aidant les nouveaux, qui deviendront eux aussi les anciens et aideront les plus jeunes, dans une démarche de préservation et de transmission des savoir-faire augmentés des innovations les plus récentes.  

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